一、引言
動力電池極片塗布是鋰電池製造中連線 “漿料製備” 與 “電芯裝配” 的咽喉級核心工藝，塗布憑藉高精度、高速度、高穩定性及對漿料的優異適應性，已成為行業絕對主導方案，尤其在負極塗布領域幾乎是唯一選擇。然而，傳統線掃描相機方案長期受困於拼接誤差、除錯複雜等頑疾，難以滿足極限製造對檢測一致性及快速換型的要求。
面對這一行業性難題，一家全球領先的動力電池製造商率先尋求突破。該公司市場份額連續多年位居全球第一，是電動汽車電池領域的絕對龍頭。其攜手蘇映視，創新引入CIS微距檢測方案，雙方以“零拼接、高精度、快部署”為核心，共同重構塗布檢測的新正規化，為鋰電製造品質閉環打造出可複用的標杆路徑。
二、客戶痛點與挑戰
寬幅塗布是動力電池極片生產的核心工序，塗布上下表面是否錯位及均勻性直接影響電池安全與效能。同時，超薄箔材在高速運轉中易出現打皺、斷帶，乾燥環節也可能引發極片開裂等表面缺陷。這些缺陷必須實現100%穩定檢出，否則一旦流入後續工藝，將帶來重大安全隱患。
傳統線掃系統在面對大寬幅1000mm-1500mm視野下0.04mm超高畫素解析度要求時，只能透過多支16K相機鏡頭拼接來實現寬幅覆蓋。然而，這種方案在實際應用中暴露出四大難題：
- 相機拼接誤差難以消除
多相機校正複雜，影像拼接處極易產生錯位，直接影響正反面雙層塗料區錯位值的量測精度，進而干擾塗布機PLC的糾偏準確性。在此情況下，MSA（量測系統分析）很難透過。 - 除錯周期長，停機成本高昂
裝置安裝後，需反覆調整安裝高度、焦點位置、光源照射角度及與相機sensor的重合度等參數。每次除錯都意味著產線停機，成本極為高昂。 - 漏塗、異物等“零容忍”缺陷存在漏檢風險
線掃描相機在影像邊緣處畸變較大。對於0.05mm級別的漏塗或異物缺陷，邊緣畸變會導致缺陷尺寸被“偽縮小”，甚至完全無法呈現，從而帶來嚴重的漏檢風險。 - 多相機系統的“隱形成本”居高不下
系統設定高度依賴精通視覺的專業工程師現場精調，普通客戶服務工程師難以獨立完成。此外，當產線在不同幅寬的極片切拉換型時，需重新調整安裝高度並再次校正，對後期維保人員的技術要求極高，顯著增加了長期營運成本。
三、解決方案
針對該客戶在塗布工藝升級中的迫切需求，蘇映視創新推出高解析度LineX2黑白CIS檢測系統，以三大技術突破，精準破解傳統線掃方案的四維難題：
- 寬幅覆蓋“零拼接”——徹底消除拼接誤差採用微距光學系統，單支相機即可覆蓋超寬幅塗布面（最高可達1.5m+），無需多相機組合；徹底省去多相機校正環節，影像擷取“一次成型”，從源頭杜絕拼接錯位；實現高精度A/B面視覺糾偏，為塗布機PLC提供穩定可靠的錯位值資料，助力MSA順利透過。
- 微米級高精成像——零容忍缺陷無處遁形搭載600dpi（900 / 1200 / 1800dpi可選）高解析度CMOS感測器，配合微距鏡頭，可清晰識別μm級塗層顆粒、劃痕、褶皺；徹底告別線掃描相機振動或鏡頭邊緣畸變帶來的針孔、異物漏檢風險，實現0.05mm級別缺陷的穩定檢出。
- All-in-One一體化設計——除錯周期縮短70%預置光源、鏡頭、相機、調焦機構於一體，開箱即用，支援一鍵式校正；智慧演算法自適應不同基材（銅箔/鋁箔）及漿料特性，換型效率提升50%；大幅降低對專業視覺工程師的依賴，普通客戶服務工程師亦可輕鬆完成設定與維護。
四、客戶收益
匯入蘇映視CIS方案後，客戶在塗布糾偏及檢測環節實現三大提升：
- 良率提升：缺陷檢出率從99%提升至99.8%，年減少數千萬元潛在品質損失；
- 運維降本：專業視覺除錯人力需求降低60%；
- 效率提升：裝置綜合效率（OEE）提升15%。
五、客戶評價
“蘇映視微距方案解決了寬幅檢測的‘老大難’問題，無需拼接即可實現全幅面高精度成像，幫助我們縮短了新產線爬坡週期，成為工藝升級的關鍵抓手。”
——客戶塗布工藝負責人